Blog Das Projekt für revolutionäres 3D-Druckverfahren von Metallen unter Einsatzbedingungen befindet sich in der Endphase: Innovation auf dem Weg zur Beschleunigung

Das Projekt des 3D-Drucks von Metallen, das drei Hochschulen sowie den Gießerei- und Maschinenbaukonzern MOTOR JIKOV GROUP vereint, nähert sich mit dem Eintritt in das vierte Jahr der Umsetzung seinem Abschluss. Informationen vom letzten Treffen des Teams, das im Hauptsitz der MOTOR JIKOV Group a.s. in České Budějovice stattfand, bestätigten die Annahmen über eine höhere Langlebigkeit der neu verwendeten Materialien für die Herstellung von Formen für den Druckguss von Aluminium.

„Wir haben leichtere Kerne getestet und arbeiten auch an einer Variante der Steuerung, die eine effektivere Kühlung der Formen ermöglicht. Im Fall der Kerne erfolgten Tests im Betrieb der MOTOR JIKOV Slévárna a.s., Division Druckgießen, wo wir eine Belastung von 127.000 Zyklen auf der Form erreichen konnten, was die außergewöhnliche Lebensdauer des Materials H13 beweist. Nun werden wir uns auf Tests mit Kernen aus dem Material DIEVAR mit gyroidaler Struktur konzentrieren, die ein organisches Design nachahmt. Bei der Steuerung konnten wir die verwendete Materialmenge um bis zu 30 Prozent reduzieren, jedoch war die Stabilität des Materials unzureichend. Schließlich setzten wir Steuerungen ein, bei denen eine Reduktion des Materials um 15 Prozent erreicht wurde. Diese Innovationen werden ebenfalls im Betrieb der MOTOR JIKOV Slévárna a.s., Division Druckgießen, im Jahr 2024 getestet“, erklärte Dozent Ladislav Socha vom Umweltforschungsinstitut der Technischen Hochschule in České Budějovice.

Das Projekt, das gemeinsam mit der staatlichen Technologischen Agentur mit einem Budget von 53,8 Millionen Kronen kofinanziert wird, konzentriert sich auf die Entwicklung moderner Formen für den Druckguss von Aluminiumlegierungen unter Einsatz additive Fertigungstechnologien. Neue Formen aus Werkzeugstahl H-13 und Modifikationen des Stahls DIEVAR sollen eine schnellere und effizientere Reaktion auf die Bedürfnisse der Automobilbranche ermöglichen.

Die Ergebnisse der Tests der additive hergestellten Formen werden direkt in der Division Druckgießen durchgeführt, und die endgültigen Resultate werden bis Ende 2024 erwartet. Das Projektteam besteht aus drei Hochschulen: der Technischen Universität Liberec, der Westböhmischen Universität in Pilsen und der Hochschule für Technik und Wirtschaft in České Budějovice. Die Hochschule Südböhmens konzentriert sich auf Betriebsexperimente, Qualitätssicherung, numerische Simulationen und 3D-Messungen.

„Die Zusammenarbeit mit den Hochschulen hat sich sehr bewährt. Die Ergebnisse der industriellen Forschung ermöglichen uns anschließend Innovationen, die zu einer deutlichen Verbesserung der Produktqualität und -stabilität führen. Die Materialeinsparung bei der Herstellung ist ein wichtiger Aspekt, der nicht nur die Kosten senkt, sondern letztlich auch zu umweltfreundlicherer Produktion und Verringerung der durch die Herstellung ausgestoßenen Treibhausgase beiträgt“, betonte der Generaldirektor von MOTOR JIKOV Group a.s., Miroslav Dvořák.